Volg deze principes bij het lassen ①  Hoe dikker de plaat, hoe dikker de lasdraad; hoe groter het vermogen en hoe langzamer de draadaanvoersnelheid ②  Hoe lager het vermogen, hoe witter het lasoppervlak. Hoe groter het vermogen, de lasnaad verandert van kleur in zwart en de enkelzijdige vorm wordt op dit moment gevormd. ③  De dikte en fijnheid van de lasdraad mag niet groter zijn dan de plaatdikte in plaats van te sluiten op de plaatdikte. De lasdraad heeft ook invloed op de volheid van de las. ④  Hoe dunner de lasdraad, hoe lager de scanbreedte. Beïnvloed door verschillende merken lasers, gebruiken de volgende processen de volgende laser om proofingtests uit te voeren. Maar het is alleen ter referentie en moet bij gebruik op de juiste manier worden afgesteld ①Tottenham Hotspur / Chuangxin / Jept ②Argon I. Koolstofstaal/gegalvaniseerd blad Opmerking: Beïnvloed door de zinklaag van de gegalvaniseerde plaat, kan de kracht van de gegalvaniseerde plaat op passende wijze worden verminderd. II. roestvrij staal Roestvrijstalen vermogen van 3000W kan een verwijzing hebben naar koolstofstaal III. aluminium Het aluminiumproces verwijst naar het roestvrijstalen proces, het vermogen kan slechts met 20% -30% worden verhoogd. Bovendien zijn er verschillen in de scherpstelling, die handmatig moeten worden aangepast. Referentie:  0,5 mm roestvrij staal inwendig hoeklassen De scansnelheid van 0,8 roestvrijstalen draad is  350, de scanbreedte ervan is 2, het piekvermogen ervan is 350, de duty cycle ervan is 100 en de frequentie is 2000. Het licht dringt door de plaat en de hoeveelheid vervorming is erg groot, dus we ondernemen actie om het vermogen te verminderen. De scansnelheid van 0,8 roestvrijstalen draad is 350, de scanbreedte ervan is 2, het piekvermogen ervan is  260 , de duty cycle ervan is 100 en de frequentie is 2000. De hoeveelheid vervorming is verminderd, maar het is nog steeds gemakkelijk om te verbranden wanneer het licht begint uit te stromen, dat is de reden waarom we het vermogen in het proces blijven verminderen. De scansnelheid van 0,8 roestvrijstalen draad is 350, de scanbreedte ervan is  2 , het piekvermogen is  200 , de duty cycle ervan is 100 en de frequentie is 2000. Het effect is als volgt ①. Wanneer u de breedte vergroot tot  3  is zoals weergegeven in figuur ②.

Waarom verschijnen huidmondjes？ 1.1 De binnenkant van het lasergelaste gat bevindt zich in een onstabiele trillingstoestand en de stroming van het gat en het smeltbad is zeer intens. De metaaldamp in het gat barst naar buiten en leidt tot de stoomvortex die wordt gevormd bij de opening van het gat, die het beschermende gas (Ar) in de bodem van het gat rolt, en als het gat naar voren beweegt, zullen deze beschermende gassen de gesmolten plas in de vorm van bubbels. Vanwege de extreem lage oplosbaarheid van Ar en de snelle afkoelsnelheid van laserlassen, blijven de bellen in de lasnaad voordat ze kunnen ontsnappen om huidmondjes te vormen. Bovendien werd het veroorzaakt door de slechte bescherming tijdens het lasproces dat stikstof het smeltbad van buitenaf binnendringt, en de oplosbaarheid van stikstof in vloeibaar ijzer is heel anders dan de oplosbaarheid van stikstof in vast ijzer. Daarom neemt bij het afkoelen en stollen van het metaal de oplosbaarheid van stikstof af met de afname van de temperatuur wanneer het gesmolten metaal wordt afgekoeld tot het begin van kristallisatie, wat kan leiden tot een grote plotselinge afname van de oplosbaarheid. Op dit moment zal een grote hoeveelheid gas neerslaan en bellen vormen. Als de drijvende snelheid van de bellen kleiner is dan de metaalkristallisatiesnelheid, worden de poriën gegenereerd. De manier van laserfusielassen onderdrukt porositeit 1. Onderdruk lasporiën door oppervlaktebehandeling voor te lassen Oppervlaktebehandeling vóór het lassen is een effectieve methode om de metallurgische poriën van laserlassen van aluminiumlegeringen te controleren . D e oppervlaktebehandelingsmethodes zijn meestal onder te verdelen in fysiek mechanisch reinigen en meestal chemisch reinigen . Na vergelijking is het het beste om de chemische methode te gebruiken om het oppervlak van het testbord te behandelen (reinigen met metaalreiniger - wassen - alkalisch wassen - wassen - wassen - wassen - drogen). Onder hen wordt de alkalische wasbeurt verwijderd van de oppervlaktedikte van het materiaal met een waterige oplossing van 25% NaOH (natriumhydroxide), en het beitsen wordt uitgevoerd met een 20% HNO3 (salpeterzuur) + 2% HF (waterstoffluoride ) waterige oplossing om de resterende loog te neutraliseren. Na de oppervlaktebehandeling van de testplaat wordt het lassen binnen 24 uur uitgevoerd en wordt de montage vóór het lassen gemonteerd en afgeveegd met watervrije alcohol wanneer de testplaat lange tijd na de behandeling van de testplaat is geïnstalleerd. 2. Verhinder lasporiën door lasprocesparameters De vorming van lasporositeit is niet alleen gerelateerd aan de kwaliteit van de lasoppervlaktebehandeling, maar ook aan lasprocesparameters. De invloed van lasparameters op de poriën van de las komt vooral tot uiting in de penetratie van de las, dat wil zeggen de invloed van de rugbreedteverhouding van de las op de poriën. Door te testen kunnen we zien dat wanneer de lasbreedteverhouding R > 0,6 is, de geconcentreerde ...

Dit artikel is van toepassing op professionele reinigingssystemen ① Reinigingsproces Scanfrequentie: de zwaaisnelheid van de motor met een bereik van 10-100 Hz, en het wordt aanbevolen om 80 in te stellen Scanbreedte: de scanbreedte van de spot  met een bereik van 0-300 mm, die moet worden geselecteerd in de systeeminstellingen volgens de specificaties van de feitelijk gebruikte focusspiegel    Piekvermogen: te beschouwen als de standaardinstelling voor het maximale vermogen van de laser in het algemeen Duty Cycle: de standaardgegevens zijn 100% Pulsfrequentie: de standaardgegevens zijn 2000 Na het instellen van de parameters, als u importeert en teruggaat, kunt u dit proces aan de linkerkant van de startpagina zien ② Bevestiging van focus Door het scannen van heen en weer, dichtbij en veraf, is de focus wanneer het geluid het grootst is en de vonk het grootst. Op dat moment moet de reiniging worden uitgevoerd volgens deze afstand omdat de energie het sterkst is Afhankelijk van het verschil in gebruik van scherpstellen, is het volgende een referentie F400-focus (de afstand van de punt tot de plaat is ongeveer 35-40 cm of zo wanneer de energie over het algemeen het sterkst is) F800-focus (de afstand van de punt tot de plaat is ongeveer 65-75 cm of zo wanneer de energie over het algemeen het sterkst is) ③ Het gebruik van gassen Gasselectie voor reiniging: lucht mag niet minder zijn dan 5 kg, olievrij en watervrij moet worden gefilterd of andere inerte gassen moeten worden gebruikt wanneer het boven drie niveaus is Zorg er bij het schoonmaken voor dat de afstand van de punt tot de plaat stabiel blijft en dat de handsnelheid gelijk is.

Analyse van zwarte rook 1. Het is moeilijk voor de hele industrie om het doel te bereiken dat laserlassen tegenwoordig niet helemaal een klein beetje zwarte rook produceert. Vanwege zwarte rook zijn laserlassen en lasersnijden hetzelfde en wordt er gevraagd om een ​​rookapparaat in de lasersnijmachine. 2, in vergelijking met laserlassen en traditioneel gasmetaalbooglassen, heeft argobooglassen zijn unieke voordelen. Vanuit het perspectief van zwarte rook is booglassen met gasmetaal ernstiger dan laserlassen. Omdat de snelheid van argonbooglassen laag is, zal het zwarte rook genereren, maar dit is visueel niet erg duidelijk. Bovendien, omdat de boog van laserlassen klein is, zien we dat de zwarte rook duidelijker is. Omdat de laserlasmachine een nieuw technologisch product is dat de afgelopen twee jaar net is uitgebracht, heeft iedereen hogere verwachtingen van de laser, wat psychologisch heel normaal is. 3, Er zijn momenteel twee soorten zwarte rook voor laserlassen. De ene is groot genoeg om een ​​zwarte opeenhoping op het werkstuk te hebben, en de andere is dat er zwarte rook in de lucht zal zijn, wat we momenteel niet kunnen toelaten, maar er zal nog steeds in de lucht zijn. 4, We hebben verschillende tests om zwarte rook in de lucht te verminderen. We hebben ook gecommuniceerd met enkele collega's volgens onze testsituatie. De factoren van het genereren van zwarte rook A.  Zwarte rook die ontstaat bij het lassen  heeft veel te maken met de lasmaterialen. De zwarte rookgrootte van verschillende lasmaterialen is anders. We hebben eerder lassen van aluminiumlegeringen gedaan. Ontdek dat verschillende lasmaterialen van aluminiumlegeringen zwarte rook genereren en dat hun afmetingen heel verschillend zijn. B.  Als  er een oliefilmbescherming of oxidelaag op het oppervlak  van het werkstuk zit, zal de zwarte lasrook groter zijn. C.  Zwarte rook en lasdraad zijn verwant . De huidige lasdraad is de traditionele lasdraad en er is geen lasdraad specifiek voor de laserindustrie, wat ertoe leidt dat de laserindustrie niet gemakkelijk te controleren is. Het wordt aanbevolen om de bestaande rookloze lasdraad te gebruiken. D. Zwarte rook die wordt gegenereerd tijdens het lassen en het lasproces  zijn gerelateerd, zoals het ook verband houdt met de lassnelheid en -technieken. Bij het lassen van aluminium met een laag vermogen kan bijvoorbeeld minder zwarte rook vrijkomen dan bij lassen met een hoog vermogen. E.  De schade aan de lens  zal meestal slecht zijn bij het lassen.

Dit artikel past de 3-in-1 reinigingsmodus toe 1.  Wissel van schoonmaakprogramma : via de schakelknop in de rechterbovenhoek van de startpagina kunt u het programma wisselen, onderbreken en opnieuw opstarten. 2.  Vervang de geschikte focusspiegel : u kunt direct de focuslens van de gelaste F150 gebruiken (reinigingsbreedte  is  20 mm) of de reinigingsF400-focuslens vervangen (reinigingsbreedte  is  40 mm-60 mm),  die keuzes kan maken op basis van de gebruikte lens in de overeenkomstige selectie in de instelling. 3.  Verwijder het vergrendelingsdeel voor de pistoolkop ① Reinigingsproces Scanfrequentie: de zwaaisnelheid van de motor, waarvan het bereik 10-100 Hz is. Het wordt aanbevolen om 80 in te stellen. Scanbreedte:  de scanbreedte van de spot waarvan het bereik 0-40 mm is, en deze moet worden  geselecteerd in de  systeeminstellingen  volgens de specificaties van de daadwerkelijk gebruikte focusspiegel. Piekvermogen: we beschouwen het meestal als het maximale vermogen van de laser. Duty Cycle: Standaardgegevens zijn 100% Pulsfrequentie: standaardgegevens zijn 2000 Als u na het instellen van de parameters importeert en teruggaat, kunt u dit proces aan de linkerkant van de startpagina zien ② Bevestiging van focus Door het scannen van de afstand heen en weer, zowel dichtbij als ver weg, is de focus wanneer het geluid het grootst is en de vonk het grootst, en de reiniging moet worden uitgevoerd volgens deze afstand. In deze tijd is de energie het sterkst. Afhankelijk van het verschil in gebruik van scherpstellen, is het volgende een referentie F150-focus (over het algemeen is de afstand van de punt tot de plaat ongeveer 10-15 cm of zo) F400-focus (over het algemeen is de afstand van de punt tot de plaat ongeveer 35-40 cm of zo wanneer de energie het sterkst is) ③ Het gebruik van gassen Gasselectie voor reiniging: lucht niet minder dan 5 kg, olievrij en watervrij moet worden gefilterd of andere inerte gassen worden gebruikt boven drie niveaus Zorg er bij het schoonmaken voor dat de afstand van de punt tot de plaat stabiel blijft en dat de handsnelheid gelijk blijft

I. Het gebruik van koperen mondstukken De classificatie van koperen mondstukken wordt voornamelijk onderscheiden: of draad moet worden aangevoerd, de grootte van de lasdraad, de lashoek,  zoals weergegeven in de bovenstaande afbeelding , bijvoorbeeld, de binnenste hoek draadaanvoer lassen 1.0 lasdraad gebruikt AS-12 cooper mondstuk. II. Selectie van lasdraad Afhankelijk van de verschillen van de lasplaat, moeten we verschillende lasdraden gebruiken (gasbeschermde massieve lasdraden) RVS = RVS lasdraad b.v. ER304 Koolstofstaal / verzinkte plaat = ijzerdraad Aluminium = aluminiumdraad (Wat aluminium lasdraden betreft, raden we aan om meer dan 5 series aluminiumlegeringen te gebruiken. Omdat de hardheid hoog is en niet gemakkelijk vast te lopen.) III. Gas selectie ① Er zijn twee soorten gemakkelijk te zien stikstof of argon. Wat betreft gelast roestvrij staal, raden we aan om stikstof te gebruiken omdat dat laseffect beter is. Maar zorg ervoor dat u geen gemengd gas of stikstofdioxidegas gebruikt. ② Luchtdrukvereisten: de debietmeter is niet minder dan 15 en de manometer is niet minder dan 3 IV. focus Gewoonlijk wordt 0 joule-lassen gebruikt ( 0 van de schaalbuis betekent niet dat de focus 0 is, wat wordt beïnvloed door de laser. We kunnen ons dus beter onderwerpen aan de werkelijke situatie ) Opmerking: De positieve brandpuntsafstand is de positie waar de laservlam het grootst is en het geluid het helderst is Algemene procescontrole van continu penetratielassen: als u op één punt lichte verkleuringssporen op de achterkant kunt zien, kunt u beter bereiken penetratielassen tijdens continu lassen; als je duidelijke sporen op de achterkant ziet, kun je het zelfs voelen. Als het is gepenetreerd, zal het tijdens continu lassen spatten en zal er zelfs een diepe put verschijnen. In het bijzonder moeten de brandpuntsafstand, energie en golfvorm worden aangepast aan het daadwerkelijke monster. Hoe dunner het materiaal, hoe kleiner de benodigde plek, anders wordt er doorgelast.

I. Het gebruik van koperen mondstukken De classificatie van koperen mondstukken wordt voornamelijk onderscheiden: of draad moet worden aangevoerd, de grootte van de lasdraad, de lashoek, zoals weergegeven in de bovenstaande afbeelding , bijvoorbeeld, de binnenste hoek draadaanvoer lassen 1.0 lasdraad gebruikt AS-12 cooper mondstuk. II. Selectie van lasdraad Afhankelijk van de verschillen van de lasplaat, moeten we verschillende lasdraden gebruiken (gasbeschermde massieve lasdraden) RVS = RVS lasdraad bv ER304 Koolstofstaal / verzinkte plaat = ijzerdraad aluminium = aluminium draad III. Gas selectie ① Er zijn twee soorten gemakkelijk te zien stikstof of argon. Wat betreft gelast roestvrij staal, raden we aan om stikstof te gebruiken omdat dat laseffect beter is. Maar zorg ervoor dat u geen gemengd gas of stikstofdioxidegas gebruikt. ② Luchtdrukvereisten: de debietmeter is niet minder dan 15 en de manometer is niet minder dan 3 IV. focus Meestal wordt 0 joule-lassen gebruikt (0 van de schaalbuis betekent niet dat de focus 0 is, wat wordt beïnvloed door de laser. We kunnen ons dus beter onderwerpen aan de werkelijke situatie)

Manifestatie: In de lastoestand, na het overhalen van de trekker, wordt de lucht naar de draad gestuurd en is het rode licht normaal zichtbaar, maar de laser kan niet worden uitgezonden Oorzaakanalyse: Logischerwijs, wanneer het gas op is, zal het uitgaande signaal ook worden uitgezonden. Wanneer de laser het uitgaande signaal niet ontvangt (poortstoring) of de laser een probleem heeft Oplossing； (1) Sluit eerst de aanwezigheid van een alarm in de laser zelf uit (2) Waar het gaat om normaal na afsluiten en herstarten, de meeste kunnen resetbare alarmen van de laser zelf zijn, het wordt aanbevolen om contact op te nemen met de laserfabrikant of om het interne alarm te controleren (3) Om te zien of de laser een triggersignaal heeft ontvangen, twee schema's om te testen Het eenvoudigste is om de monitoringsoftware van de laser te koppelen om te zien welk signaal ontbreekt. Bovendien kan de signaalpoort van de signaalinterface drie worden gemeten. Meestal zendt de laser alleen licht uit wanneer deze een ingeschakeld / PWM / analoog signaal ontvangt, zodat we kunnen meten of het signaal wordt uitgezonden in de bedrijfstoestand (zorg ervoor dat u meet elke poort van signaalinterface 3 en ontkoppel de laserdraad in werkende staat wanneer luchtuitgang) Signaal inschakelen: 2/4 pins uitgang 24V spanning; PWM modulatie demodulatie signaal: 6/7 pin Uitgangsspanning 24V; Analoog signaal: 4/5-pins gelijke proportionele spanning, 10V op vol vermogen; Als het bovenstaande signaal normaal is en nog steeds geen licht uitstraalt, neem dan contact op met de laserfabrikant om dit op te lossen; Als een van de inschakelen / PWM geen spanning heeft, kan deze samen worden gebruikt, zoals PWM die de activeringssignaalpen verbindt; Als er geen spanning is in de analoge hoeveelheid en het rode lampje een lijn is, keer dan terug naar de fabriek om het moederbord te repareren of te vervangen; Als er geen spanning in de analoog zit en het rode lampje een punt is, controleer dan of de 15V schakelende voeding ± is omgekeerd.